Smalto siliconico: caratteristiche e caratteristiche

Oggi i produttori offrono un'enorme quantità delle più svariate composizioni e proprietà di vernici e vernici utilizzate per vari tipi di finiture. Forse la più singolare di tutte le opzioni sul mercato delle costruzioni è lo smalto siliconico, che è stato sviluppato nel secolo scorso e viene costantemente migliorato includendo componenti aggiuntivi nella sua composizione.

Caratteristiche e composizione

Qualsiasi tipo di smalto, e il silicone non fa eccezione, hanno una certa composizione, da cui dipendono le proprietà del materiale di verniciatura.

La composizione di diversi tipi di smalti comprende resine organiche.che prevengono l'abrasione dello strato applicato e aiutano a ridurre il tempo di asciugatura della composizione applicata.Oltre alle resine organiche, alla vernice vengono aggiunte sostanze come l'anticellulosa o la resina acrilica. La loro presenza negli smalti è necessaria per la formazione di un film adatto all'asciugatura all'aria. Le resine di carbammide negli smalti consentono di aumentare la durezza del rivestimento del film dopo l'essiccazione sulla superficie del materiale sottoposto a colorazione.

Una caratteristica distintiva di tutti i tipi di smalti siliconici è la resistenza alle alte temperature. La presenza di poliorganosilossani nelle composizioni assicura che i rivestimenti applicati sulla superficie siano stabili per un tempo piuttosto lungo.

Oltre a questi componenti, la composizione degli smalti siliconici include una varietà di pigmentidare ombra alla superficie dipinta. La presenza di indurenti nella composizione degli smalti consente di conservare a lungo il colore selezionato sulla superficie.

Pro e contro di utilizzo

L'applicazione di smalti siliconici sulla superficie consente di proteggere il materiale da molti fattori avversi, mantenendo l'aspetto della superficie verniciata.La composizione dello smalto, depositata sulla superficie, forma un film protettivo che non collassa sotto l'influenza delle alte e basse temperature. Alcuni tipi di smalti di questo tipo possono resistere a temperature fino a 700 ° C e 60 gradi Celsius.

Per poter verniciare la superficie, non è necessario attendere determinate condizioni favorevoli, è sufficiente adattarsi nell'intervallo tra +40 ° C e -20 ° C, e il materiale diventerà resistente non solo alla temperatura, ma al rivestimento dell'umidità. Eccellente resistenza all'umidità è un'altra qualità positiva degli smalti siliconici.

A causa dei componenti inclusi nella composizione, tutti i tipi di smalti sono in una certa misura resistenti ai raggi UV, che consente loro di essere utilizzati per la verniciatura di oggetti esterni. La superficie dipinta nel tempo non cambia la tonalità acquisita. Un'ampia tavolozza di colori, prodotta dai produttori di questi smalti, consente di scegliere il colore o l'ombra desiderato senza troppe difficoltà.

Un importante vantaggio dello smalto in silicone è una piccola spesa e un prezzo abbastanza ragionevole, quindi scegliere il giusto tipo di composizione è un buon investimento rispetto a vernici e vernici simili.

La superficie rivestita con smalto siliconico è in grado di sopportare quasi ogni effetto aggressivo dell'ambiente esterno, e per le strutture metalliche è assolutamente indispensabile. La protezione anticorrosiva della superficie metallica, dotata di uno strato di smalto, protegge la struttura per lungo tempo. La vita dello smalto raggiunge i 15 anni.

In tutti i prodotti vernicianti, oltre alle caratteristiche positive, ci sono lati negativi. Tra gli svantaggi, è possibile notare un'elevata tossicità quando si asciuga la superficie verniciata. Il contatto prolungato con le formulazioni contribuisce a una reazione simile all'intossicazione da narcotico, pertanto è preferibile utilizzare un respiratore quando si lavora con queste formulazioni, specialmente se il processo di tintura viene eseguito al chiuso.

Tipi e specifiche

Tutti gli smalti siliconici sono suddivisi in tipi a seconda dello scopo e delle proprietà. I produttori che producono questi smalti, contrassegnano l'imballaggio in lettere maiuscole e numeri. Le lettere "K" e "O" indicano il nome del materiale, cioè lo smalto siliconico.Il numerale dopo la prima designazione lettera hyphenated indica il tipo di lavoro per cui la composizione è destinato, ma il secondo e successivi numeri indicano fabbricanti numero di disegno. Il colore dello smalto è indicato dal testo completo.

Oggi, ci sono un sacco di diversi smalti, che non sono solo scopo diverso, ma le specifiche anche diverse.

Smalto KO-88 progettato per proteggere le superfici in titanio, alluminio e acciaio. La struttura di questa specie è incluso lacca KO-08 e alluminio in polvere, che è formato a causa di un rivestimento stabile (livello 3) attraverso 2 h. Formata sulla superficie del film è resistente alla benzina non prima di dopo 2 ore (a t = 20 ° C). La superficie con lo strato applicato dopo aver tenuto per 10 ore ha una resistenza all'urto di 50 kgf. La piegatura ammissibile del film è entro 3 mm.

destino smalto KO-168 consiste nella colorazione delle superfici frontali, inoltre, protegge le strutture metalliche messe a terra. La base della composizione di questo tipo è una vernice modificata, in cui pigmenti e riempitivi sono presenti come dispersione.Un rivestimento stabile si forma non prima che dopo 24 ore. La stabilità del rivestimento del film all'azione statica dell'acqua si verifica dopo lo stesso periodo a t = 20? С. La quantità consentita di piegatura del film è compresa tra 3 mm.

Smalto KO-174 svolge una funzione protettiva e decorativa nella verniciatura delle facciate, inoltre è un materiale adatto per il rivestimento di strutture metalliche e zincate e viene utilizzato per dipingere la superficie di cemento o cemento amianto. Lo smalto contiene resina siliconica, in cui pigmenti e riempitivi sono presenti sotto forma di sospensioni. Dopo 2 ore forma un rivestimento stabile (a t = 20 ° C) e dopo 3 ore la resistenza al calore del film aumenta a 150 ° C. Lo strato formato ha un colore opaco, si distingue per maggiore durezza e durata.

Per proteggere le superfici metalliche a breve contatto con acido solforico o esposte a vapori di acido nitrico o nitrico, è stato sviluppato smalto KO-198. La composizione di questo tipo protegge la superficie dalle falde acquifere saline o dall'acqua di mare e viene utilizzata anche per la lavorazione di prodotti inviati in regioni con un clima tropicale speciale.Un rivestimento stabile si forma dopo 20 minuti.

Smalto KO-813 destinato alla verniciatura di superfici esposte a temperature elevate (500 ° C). Comprende polvere di alluminio e vernice KO-815. Dopo 2 ore si forma un rivestimento stabile (a t = 150 ° C). Quando si applica uno strato, si forma un rivestimento di 10-15 micron. Per una migliore protezione del materiale, lo smalto viene applicato in due strati.

Per la verniciatura di strutture metalliche esposte a temperature elevate (fino a 400 ° C), è stato sviluppato lo smalto KO-814composto da vernice KO-085 e polvere di alluminio. Un rivestimento stabile si forma dopo 2 ore (a t = 20 ° C). Lo spessore dello strato è simile allo smalto KO-813.

Per strutture e prodotti che funzionano a lungo a t = 600 ° C, sviluppati smalto KO-818. Un rivestimento stabile si forma dopo 2 ore (a t = 200 ° C). Per l'acqua, il film diventa impenetrabile non prima che dopo 24 ore (a t = 20 ° C) e per la benzina dopo 3 ore. Questo tipo di smalto è tossico e pericoloso per gli incendi, pertanto è necessario prestare particolare attenzione quando si lavora con questo composto.

Smalto KO-983 adatto per il trattamento superficiale di macchine e apparecchi elettrici, parti delle quali sono riscaldate a 180?E anche con il suo aiuto, gli anelli benda dei rotori sono verniciati nei turbogeneratori, formando uno strato protettivo con proprietà anticorrosive pronunciate. Lo strato applicato si asciuga fino alla formazione di un rivestimento stabile per non più di 24 ore (a t = 15-35? С). L'elasticità termica del rivestimento del film (a t = 200 ° C) viene mantenuta per almeno 100 ore e la rigidità dielettrica è di 50 Mv / m.

Ambito di applicazione

Tutti gli smalti organosiliconici sono caratterizzati da resistenza alle alte temperature. A seconda dei componenti in ingresso, gli smalti sono condizionatamente suddivisi in resistenze particolarmente e moderatamente agli effetti di temperature elevate. I composti siliconici aderiscono perfettamente a tutti i materiali, che si tratti di un muro di mattoni o di cemento, di una superficie in gesso o pietra o di una struttura metallica.

Molto spesso, le composizioni di questi smalti vengono utilizzate per la verniciatura di strutture metalliche nell'industria. E come sapete, le strutture industriali destinate alla verniciatura, come condotte, impianti di approvvigionamento di gas e sistemi di riscaldamento, non sono per lo più nei locali, ma in spazi aperti e sono esposti a vari fenomeni atmosferici, quindi hanno bisogno di una buona protezione.Inoltre, i prodotti che passano attraverso le tubazioni influenzano anche il materiale e necessitano pertanto di una protezione speciale.

Smalti che appartengono ai tipi limitati di resistenza al calore vengono utilizzati per la verniciatura delle superfici di facciata di vari edifici e strutture. I pigmenti presenti nella loro composizione, che danno il colore della superficie verniciata, non sono in grado di sopportare un riscaldamento superiore a 100? С, per questo motivo i tipi limitati di resistenza al calore vengono utilizzati solo per materiali di finitura non esposti a temperature elevate. Ma vale la pena notare che questo tipo di smalto è resistente a vari fenomeni atmosferici, che si tratti di neve, pioggia o raggi ultravioletti. Sì, e hanno una durata di vita considerevole - soggetti alla tecnologia della tintura, sono in grado di proteggere il materiale per 10 o anche 15 anni.

Per superfici che sono a lungo sotto l'influenza di alte temperature, umidità e sostanze chimiche, sono stati sviluppati smalti resistenti al calore. Presente nella composizione di questi tipi di polvere di alluminio si forma sulla superficie del materiale da verniciare un film termoresistente in grado di sopportare un calore di 500-600? С.Questi smalti vengono utilizzati per la verniciatura di stufe, camini e superfici camino nella costruzione di case.

Su scala industriale, questi tipi di smalti sono utilizzati nell'ingegneria, nell'industria del gas e del petrolio, nella costruzione navale, nell'industria chimica, nell'energia nucleare. Sono utilizzati nella costruzione di centrali elettriche, strutture portuali, ponti, sostegni, condutture, strutture idrauliche e linee ad alta tensione.

produttori

Oggi ci sono molte aziende che producono vernici e prodotti vernicianti. Ma non tutti sono produttori di smalti siliconici e non molti hanno una base di ricerca, lavorando quotidianamente per migliorare la composizione dei marchi esistenti e impegnati nello sviluppo di nuovi tipi di smalti.

Il più progressivo e scientificamente fondato è l'Associazione degli sviluppatori e produttori di mezzi di protezione anticorrosione per il complesso di combustibili ed energia "Kartek". Questa associazione, fondata nel 1993, possiede una propria produzione e svolge ricerche nel campo della protezione dalla corrosione di vari materiali.

Oltre alla produzione di vernici e vernici specializzate, l'azienda produce coperture e materiali per la conservazione, è impegnata nello sviluppo e nella produzione di caldaie, ha un proprio reparto espositivo e possiede una casa editrice.

Grazie ad un approccio integrato, questa azienda ha sviluppato uno smalto resistente al calore "Katek-KO"proteggere le strutture metalliche operanti in condizioni atmosferiche difficili da cambiamenti corrosivi. Questo smalto presenta elevati tassi di adesione e protegge perfettamente la superficie in una varietà di condizioni climatiche. Sulla superficie verniciata si forma un film con buona resistenza all'umidità, benzina, ioni di cloro, soluzioni saline e correnti vaganti.

I primi dieci produttori di vernici e vernici includono Cheboksary company NPF "Emal", producendo oggi più di 35 tipi di smalti di diverso scopo e composizione, comprese le specie progressive di organosilicio. La società possiede un proprio laboratorio e un sistema di controllo tecnico.

Suggerimenti per l'applicazione

Il processo di composizione dei materiali coloranti in silicone non è particolarmente diverso dalla pittura di altri tipi di smalti,vernici e vernici. Di norma, si compone di due fasi: preparatoria e principale. Il lavoro preparatorio comprende: pulizia meccanica dello sporco e residui del vecchio rivestimento, trattamento chimico superficiale con solventi e, in alcuni casi, primer.

Prima di applicare la composizione sulla superficie, lo smalto viene accuratamente miscelato.e una volta addensato, è diluito con toluene o xilene. Non è necessario diluire fortemente la composizione per risparmiare, altrimenti il ​​film che appare dopo l'essiccazione sulla superficie non corrisponderà alla qualità dichiarata, gli indicatori di stabilità saranno ridotti. Prima dell'applicazione, vale la pena assicurarsi che la superficie preparata sia asciutta e che la temperatura ambiente corrisponda ai requisiti specificati dal produttore.

Il consumo della composizione dipende dalla struttura del materiale da verniciare: più la base è libera, più lo smalto è richiesto. Per ridurre il consumo, è possibile utilizzare una pistola a spruzzo o aerografo.

Affinché la superficie del materiale da trattare sia in grado di acquisire tutte le caratteristiche inerenti allo smalto siliconico, è necessario coprire la superficie con diversi strati. Il numero di strati dipende dal tipo di materiale.Per il metallo sono sufficienti 2-3 strati e le superfici in calcestruzzo, mattoni, cemento devono essere trattate con almeno 3 strati. Dopo aver applicato il primo strato, è necessario attendere il tempo specificato dal produttore per ogni tipo di composizione, e solo dopo la completa asciugatura applicare lo strato successivo.

Rivedi lo smalto KO 174, guarda il seguente video.

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